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合成氨生产有了节能减排新途径

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发布日期:2019-08-03  分享指数:6415
核心提示: 广西柳州化工股份有限公司最新开发的“粉煤气化低水/气耐硫变换新工艺”,为采用粉煤气化生产合成氨开辟了一条生产运行平稳
 广西柳州化工股份有限公司最新开发的“粉煤气化低水/气耐硫变换新工艺”,为采用粉煤气化生产合成氨开辟了一条生产运行平稳、节能减排效果显著的新途径。截至记者昨天发稿时,该工艺技术已在柳化粉煤气化30万吨/年合成氨装置中实现工业应用,装置运行指标均在理想范围内,合成氨产品质量稳定。
    据了解,中国石油和化学工业协会组织专家组于12日对这项新工艺进行了鉴定考核,并顺利验收。专家组建议加大该技术工业推广力度,尽快在粉煤气化工艺装置上推广应用。
    该工艺技术的开发成功,解决了高浓度一氧化碳(CO),原料气变换时易发生甲烷化副反应的难题,大大降低了废气排放量,实现了重大突破。该技术为采用粉煤气化生产合成氨开辟了一条生产运行平稳、节能、环保效果显著的新途径。
    该工艺充分利用壳牌废锅流程原料气中水含量低的特点,全部采用自主开发的QDB-04催化剂,通过控制工艺气中的水/气比,来控制第一反应器变换反应的深度和床层的热点温度,实现在不发生甲烷化副反应的前提下,将高浓度CO原料气在低水/气比的工艺条件下实施变换,具有创新性。
    经过一年多的工业化应用,监测结果表明:与高水/气比多段变换流程相比,该工艺第一段水/气比最高不超过0.3,各段水/气比最高不超过0.5,最高热点温度不超过400℃,操作条件温和,变换装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,能大幅度降低蒸汽用量并节省设备投资,取得了显著的经济效益和社会效益,综合技术处于国际领先水平。
 
 
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